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废旧合成橡胶高压动态脱硫新

工艺简介

废旧合成橡胶高压动态脱硫新工艺的特点在于采用新型夹套动态脱硫罐和新配方、新工艺，并采用导热油进行循环、传导、加热来实现再生过程。其中废天然橡胶再生脱硫由原来10多小时缩短为3小时。废合成橡胶过去只能做为燃料处理，既严重污染了环境，又浪费了橡胶资源。现在采用夹套式动态脱硫罐及其新工艺，既能使废旧橡胶再生利用，又可节约45%的生胶。

国内目前虽然有一定量的用户采用了新型夹套动态脱硫罐，但多数再生胶企业仍旧采用“油法”与“水油法”等老工艺，油法工艺产品质量一直得不到稳定和提高，加之劳动强度大，不适宜大规模生产；水油法工艺的缺点使工艺流程复杂、投资高、能耗大，加之大量废水不易处理，污染环境。采用新型夹套式动态脱硫罐可有效地解决废旧合成橡胶的再生利用，是开发二次资源再生利用的有效手段。它能以投资少、综合能耗低、生产工序简单、劳动强度低、生产周期短、技术适应性强、经济效益明显、无环境污染的明显优势而取代 “油法”、“水油法”等老工艺。

生产原理：

再生胶生产无论用什么样的工艺都必须有四大工序来完成：1切块洗涤; 2粉碎；3脱硫；4精炼。

动态脱硫有两大工序具有优势：

一、粉碎：生产轮胎再生胶一般粉碎细度均需达到30目/吋，而动态脱硫仅需20目/吋即可，一台粉碎机的产量可提高一倍。

二、脱硫：普通脱硫工艺（如水油法）脱硫温度最高为185℃，脱硫时间10—12小时，并产生2吨废水/吨胶；动态脱硫工艺温度可达230-250℃，脱硫时间3-4小时，无废水，无污染。

动态脱硫方法是将粉碎后的胶粉和辅料混合后，加入卧式夹套搅拌罐中，在直接蒸汽和夹套高温导热油作用下，胶粉和辅助化工原料不断加热搅拌，在200-250℃（根据工艺调整）温度中进行3-4小时脱硫全部完成。然后减压放料，再精炼即可得到优质再生胶。

生产工艺：（轮胎类再生胶）

筛选配方

↓↓

切胶→洗涤→粗碎→细碎→除纤维→脱硫→控炼→滤胶→返炼→精炼

备注：1、以上为年产再生胶3000吨左右设备设计生产的工艺

2、如年产1000吨左右则粗碎和细碎可改为粗碎一台设备来完成，也可不用滤胶设备和返炼机。

3、如再生胶生产规模较大，并需提高自动化、机械化水平，需先进流程则可增加高速搅拌机、自动配料装置和脱硫后冷却装置。